“负载波动原因分析：2 号推进器内部线圈存在轻微老化，导致启动时阻抗不稳定，属于硬件固有缺陷，无法通过接线调整解决。但波动幅度在安全阈值内（±0.2A），不会影响基础推进功能，仅会导致输出推力存在 5% 左右的偏差，可通过后续实机测试时调整控制指令补偿。” 系统的解释让我松了口气，只要不影响安全，轻微的推力偏差可以接受 —— 毕竟这是沉睡了二十年的老旧设备，能达到这种状态已经超出预期。
第二阶段测试顺利通过，进度条推进到 90%，进入最关键的第三阶段：信号响应延迟测试。个人数据板屏幕亮起，弹出四个虚拟按钮：“1 号推进器前进”“2 号推进器后退”“3 号推进器左转”“全推进器停止”。系统提示：“请按随机顺序按下按钮，记录每次指令从发出到推进器虚拟执行的延迟时间，标准要求≤0.5 秒。”
我深吸一口气，手指先按下 “1 号推进器前进”—— 光幕上，1 号推进器的虚拟模型立刻喷出淡蓝色的气流，旁边的计时器显示 “延迟 0.2 秒”；紧接着按下 “3 号推进器左转”，延迟时间 “0.3 秒”；当按下 “2 号推进器后退” 时，计时器突然跳到 “0.7 秒”，超出了标准范围，光幕上弹出黄色提示：“2 号推进器信号响应延迟异常，推测为信号线路存在局部干扰（可能是与供电线路并行敷设导致的电磁干扰）。”
电磁干扰？我皱起眉头。为了方便布线，我将 2 号推进器的信号线路与供电线路捆在了一起，没想到会产生干扰。“解决方案：1. 重新整理 2 号推进器的信号线路，与供电线路保持至少 5cm 间距；2. 在信号线路外层缠绕屏蔽胶带（从废弃通讯线缆上拆解的铜网屏蔽层，可手工缠绕）；3. 调整信号转换器的输出频率，避开供电线路的干扰频段（从 50Hz 调整为 60Hz）。”
我再次拿起工具，跑到右舷维修舱。之前捆在一起的线路像麻花一样缠绕着，我小心地将它们拆开，用剪刀剪下一段铜网屏蔽层，一圈圈缠绕在信号线路上，每缠一圈都用力压实，确保屏蔽层紧密贴合。重新布线时，特意将信号线路固定在远离供电线路的金属支架上，保持足够的安全距离。回到货运舱后，在系统的指引下，通过个人数据板调整了信号转换器的输出频率。
重新进行信号测试时，2 号推进器的响应延迟降到了 0.4 秒，符合标准。当最后一个 “全推进器停止” 指令的延迟时间显示为 0.3 秒时，光幕上的进度条终于达到 100%，弹出绿色的 “模拟测试通过” 报告：
【推进系统模拟测试结果汇总】
1. 供电通路：3 条主线路均无断路 / 短路，电阻值全部控制在 0.1-1Ω 正常范围，APU 负载兼容性达标（最大模拟负载 480W＜500W 额定功率）；
2. 信号响应：3 个推进器指令延迟均≤0.5 秒，无丢包或误触发，满足基础控制需求；
3. 潜在风险：2 号推进器因线圈老化存在 5% 推力偏差，需在实机测试时通过指令补偿；信号线路屏蔽层手工缠绕存在局部间隙，建议在长期使用前更换专业屏蔽线缆。
我看着报告，紧绷的肩膀终于放松下来，后背的冷汗也渐渐干了。从发现电阻异常到解决信号干扰，这 15 分钟的模拟测试像一场 “突击检查”，暴露出接线时的细微疏忽，却也让整个推进系统变得更可靠。这种 “发现问题 - 解决问题” 的微迭代过程，虽然繁琐，却让我对明天的实机测试多了几分底气。
“模拟测试通过，可按计划在明天凌晨 2:30 启动实机测试。” 系统的机械音恢复了平静，却带着一丝不易察觉的 “认可”，“建议现在对关键接线节点进行二次加固：1. 用扎带固定所有悬垂线路，避免测试时因震动移位；2. 在推进器喷嘴处放置防火毯（从船员休息区找到的应急防火毯），防止启动时喷出的高温气流引燃周围杂物；3. 准备备用熔断片（3 片，额定电流 5A），应对可能的电流过载。”
我点点头，立刻行动起来。用扎带将 APU 到转换器的线路固定在金属支架上，每间隔 20 厘米就扎一道，确保线路不会晃动；跑到船员休息区，找到那块折叠整齐的防火毯，展开后覆盖在 3 个推进器的喷嘴下方，用金属压条固定好；最后从工具箱里翻出备用熔断片，放在个人数据板旁边的小盒子里，方便随时取用。
做完这一切，天已经蒙蒙亮。我靠在货运舱的墙壁上，看着眼前整齐的线路和加固后的设备，心里充满了前所未有的踏实。这两天的经历像一场高强度的 “修行”：从对着复杂接线图头皮发麻，到熟练地剥线、固定、检测；从遇到问题时的慌乱，到冷静地排查、解决 —— 我不再是那个只会跟着系统指令走的 “新手”，而是能独立应对突发状况的 “接线工匠”。
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