“必须建立集中采购制度。”林砚语气坚定，“成立专门的采购统筹小组，所有部门的采购需求统一提交到统筹小组，由小组汇总后进行集中采购。同时，建立供应商评级体系，从价格、品质、供货速度等方面对供应商进行评级，优先与A级供应商合作，淘汰低效、高价的供应商。”
方案一出，立刻引发了部分部门的抵触。设计团队的小周提出异议：“林总，集中采购虽然能降低成本，但审批流程会不会更繁琐？我们研发新产品时需要紧急采购原材料，要是审批耗时太长，会影响研发进度。”
“这个问题我们已经考虑到了。”顾晏辰接过话头，“我们会设置紧急采购通道，研发、生产等部门的紧急采购需求，审批流程可以简化，确保不影响进度。同时，我们会提前梳理各部门的常规采购需求，制定月度采购计划，提高采购效率。”
林砚补充道：“集中采购不是为了制约大家，而是为了优化资源配置，降低成本。后续我们会根据各部门的反馈，不断调整优化流程，确保既高效又能控本。”
在林砚和顾晏辰的耐心解释下，各部门终于达成共识。采购统筹小组很快成立，制定了详细的集中采购流程和供应商评级体系。为了确保流程落地，林砚还亲自跟进了第一个月度集中采购项目，从需求汇总、供应商筛选到签订合同、物流跟踪，每一个环节都亲自把关。最终，第一个月度集中采购就降低了6%的采购成本，重复采购、溢价采购的问题也彻底解决。
解决了采购端的问题，接下来便是引入精益生产模式。林砚带着专项小组前往生产车间调研，发现生产过程中存在很多浪费现象：蓝染车间的染料调配不合理，导致大量染料浪费；竹编车间的毛竹裁剪不精准，边角料过多；生产设备的摆放杂乱，工人来回走动耗时耗力，生产效率低下。
“这些浪费都是成本。”林砚指着车间里堆积的边角料，语气沉重，“引入精益生产，就是要消除这些浪费，提升生产效率，降低损耗率。”她专门邀请了精益生产专家，为生产团队进行培训。但培训刚一开始，就遇到了阻力。生产车间的王主任是老员工，从事非遗生产多年，对精益生产模式很抵触：“林总，我们的工人都是老手，一直都是这么生产的，效率也不低。精益生产那些条条框框太繁琐，反而会影响我们的生产节奏。”
其他老员工也纷纷附和：“是啊，我们做蓝染、竹编靠的是经验，不是什么模式。”“边角料都是难免的，哪能一点浪费都没有？”
林砚没有生气，而是走到蓝染车间的染料调配区，看着工人调配染料，指尖轻轻摩挲着盘扣，语气平和：“王主任，我知道大家都是老手，经验丰富。但经验不能解决所有问题，你看，现在染料调配全靠感觉，有时候调多了用不完就浪费了，调少了又要重新调配，耽误时间。精益生产不是要否定大家的经验，而是要在经验的基础上，优化流程，减少浪费。比如，我们可以根据不同的蓝染产品，制定精准的染料调配比例，这样既能避免浪费，又能保证产品品质。”
她转身看向竹编车间的边角料，继续说道：“这些边角料看似不起眼，但积少成多就是一笔不小的成本。我们可以引入精准裁剪工具，根据产品尺寸制定裁剪标准，减少边角料的产生。而且，这些边角料也不是完全没用，我们可以把它们加工成迷你竹编挂件，作为亲子体验课程的物料，实现废物利用。”
为了让大家更直观地感受到精益生产的优势，林砚让精益生产专家带领工人进行了小范围的试点。专家根据蓝染产品的规格，制定了精准的染料调配比例；为竹编车间引入了精准裁剪工具，优化了生产设备的摆放位置。试点一周后，蓝染车间的染料浪费减少了30%，竹编车间的边角料减少了25%，生产效率提升了15%。
看到试点成效，王主任和老员工们终于信服了。“林总，没想到精益生产真的这么管用！”王主任主动找到林砚，语气愧疚，“之前是我太固执了，以后我们一定全力配合精益生产的推进。”
“太好了！”林砚笑着说，“精益生产的推进需要大家的共同努力，后续我们会根据各车间的实际情况，制定详细的精益生产方案，分阶段推进。同时，我们会设立节约奖励机制，对在精益生产中表现突出的班组和个人给予奖励。”
精益生产全面推进后，林砚每天都会抽时间前往生产车间，查看推进情况，解决遇到的问题。蓝染车间的工人对精准染料调配比例不适应，林砚便邀请陈老亲自指导，结合精益生产标准，优化调配流程；竹编车间的工人对新的裁剪工具不熟悉，林砚安排技术人员进行一对一培训，直到所有人都能熟练使用。
这天，林砚再次来到生产车间，看到车间里的景象焕然一新：染料调配区贴着精准的调配比例表，工人操作有条不紊；竹编车间的设备摆放整齐，边角料被分类整理，等待加工再利用；生产线上的工人分工明确，效率大幅提升。王主任拿着一份生产报表走过来，语气兴奋：“林总，这是精益生产推进后的月度报表，生产损耗率从之前的8%降到了3%，生产效率提升了20%，仅这两项就降低了4%的生产成本！”
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