解决完稻田水源争端的次日清晨，林墨便带着赵老大和两名从泉州招来的老陶工，钻进了临时改造完成的玻璃工坊。
工坊紧邻水泥窑而建，用耐火砖砌筑出一座高约一丈的竖窑，窑膛中央悬挂着一个由耐火黏土混合石英砂制成的圆柱形坩埚，容量足有两石。
窑外堆放着三类核心原料：经三次筛选、颗粒细如面粉的石英砂，用草木灰与贝壳灰反复提纯、研磨成粉的纯碱，以及敲碎后过筛的石灰石碎末。
这些都是林墨对照维基百科 “古代玻璃制备工艺” 条目，逐一确认的基础配方，此刻正静静等待着被高温转化为透明的 “奇迹”。
“先按石英砂六成、纯碱两成半、石灰石一成半的比例配料，记准了，差一点都不行。”
林墨蹲在木槽旁，亲自用铜制小秤称量原料，指尖捏着纯碱粉末，眉头微蹙。
“纯碱吸潮快，称的时候动作要快，别让它沾太多水汽。”
赵老大和陶工们围在一旁，手里拿着竹片，仔细记录着每种原料的用量，他们一辈子跟泥土、火焰打交道，却从未想过沙子石头能烧成透明物件，眼神里满是好奇与敬畏。
配料混合均匀后，被缓缓倒入坩埚，林墨亲自封上窑口，点燃了窑底的木炭。
可刚烧了两个时辰，第一个难题就来了：如何判断窑温是否达到玻璃熔融所需的 1500℃呢？
维基百科里提到 “玻璃熔融需高温，可通过火焰颜色、原料状态判断”，但具体如何操作，却没有详细说明。
一开始，林墨只能凭肉眼观察窑口的火焰：当火焰呈暗红色时，温度约 800℃，坩埚里的原料只是微微发热；烧到橙红色，温度升至 1200℃，原料开始结块，却始终保持灰白色。
直到火焰变成刺眼的亮白色，偶尔还带着淡蓝色焰尖，林墨才判断温度接近 1500℃。
这是他结合现代化学知识推断的，亮白色火焰对应高温区，淡蓝色则是木炭充分燃烧产生的一氧化碳火焰，说明窑内通风良好，温度稳定。
为了精准控温，他还让人在窑壁上钻了一个小孔，插入一根裹着黏土的细铁条，每隔半个时辰拔出来观察：铁条表面呈暗红色，说明温度不足，需添木炭、开大通风口；若铁条顶端微微熔化，说明温度过高，要减少木炭、关小风口。
“温度低了，原料熔不透，烧出来是‘石头疙瘩’；温度高了，坩埚会被烧裂，玻璃液全漏了。”
林墨一边调整通风口，一边对赵老大解释，额头上满是汗珠 —— 窑口的热浪扑面而来，哪怕隔着三尺远，也能感受到灼人的温度。
就这样，经过三天三夜的持续加温，坩埚里的原料终于开始变化：灰白色的混合物渐渐融化，变成浑浊的糊状，接着又慢慢变得透明，像一汪流动的琥珀。
林墨透过窑口的观察孔，看到玻璃液表面泛起细小的气泡，心里松了口气，制作玻璃的第一步，熔融算是成功了。
可没等众人高兴多久，第四天清晨，窑底突然渗出一滩透明的液体，很快就冷却成硬块，坩埚裂了！
林墨连忙熄火，待窑温冷却后，拆开窑壁一看，坩埚底部出现了一道两寸长的裂纹，玻璃液就是从这里漏出来的。
“是坩埚的耐火性不够。”
林墨捡起碎裂的坩埚残片，发现黏土里的石英砂含量不足，无法承受 1500℃的高温。
他立刻查阅记忆里的维基百科内容，想起 “古代埃及玻璃窑常用石英砂混合长石、黏土制作坩埚，增强耐高温性”。
于是，他让人从附近的山上采集长石，敲碎后研磨成粉，按石英砂 50%、长石 30%、黏土 20% 的比例重新制作坩埚，还在坩埚内壁涂抹了一层细石英砂浆，防止玻璃液与坩埚粘连。
新坩埚入窑后，又出现了新问题：玻璃液里的气泡越来越多，冷却后形成密密麻麻的小孔，像块蜂窝煤。
林墨记得维基百科里提到 “熔融阶段需持续搅拌，排出气泡”，可坩埚悬在窑膛中央，怎么搅拌？
他灵机一动，让人打造了一根一丈长的铁勺，勺头裹着耐火黏土，从窑顶的小口伸进去，每隔一个时辰就缓慢搅拌玻璃液。
铁勺刚伸进去时，能听到 “滋啦” 的声响，搅到后来，玻璃液越来越顺滑，气泡也渐渐减少，这是因为搅拌能让玻璃液里的空气逸出，还能让温度更均匀，避免局部过热。
好不容易解决了气泡问题，冷却阶段又出了岔子。
第一次尝试自然冷却时，玻璃液在坩埚里凝固后，突然 “咔” 的一声炸裂，碎成了十几块。
林墨拿着碎玻璃，仔细观察断面，发现裂纹是从内部向外延伸的，这是冷却速度太快，玻璃内外温差过大导致的热应力破裂。
他再次翻找记忆中的资料，想起 “玻璃需缓慢退火，消除内应力”。
于是，他在窑外搭建了一个保温棚，里面铺着厚厚的草木灰，将熔融后的玻璃液连坩埚一起放进棚里，盖上麻布和陶片，让温度缓慢下降：第一天保持 800℃，第二天降到 500℃，第三天降到 300℃，直到第七天，才完全冷却到室温。
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