维修舱的工作台上，钛合金薄片与铝合金补丁整齐排列，应急维修胶的管口朝上，像一支等待启用的 “画笔”。雷诺将数据板固定在胸前支架上，屏幕上 “舰体裂缝修补食谱” 的步骤被放大至全屏，每一个操作细节都用红色箭头标注 —— 这是他第一次独立完成舰体金属焊接修补，虽然有系统指导，手心却依旧渗出细密的冷汗。
“系统，再次确认焊接工具参数，当前微型备用电池电量是否足够支撑完整操作？” 雷诺的手指悬在焊接工具的电源开关上，声音带着一丝谨慎。数据板立刻弹出检测结果：【焊接工具当前状态：喷嘴清洁度 98%，温度调节功能正常，预设焊接温度 280℃（适配 TC4 钛合金）；微型备用电池当前电量 1.74%，修补过程预计消耗 0.01%，剩余电量可支撑后续操作】。
得到确认后，雷诺弯腰将焊接工具的电源线接入微型备用电池的临时接口 ——“咔嗒” 一声，工具的指示灯亮起橙红色，进入预热状态。他转头看向右舷的裂缝区域：那处最大的裂缝（长度 5cm，宽度 0.8mm）像一道狰狞的伤疤，从支撑梁延伸至舰体装甲，之前临时用密封胶带覆盖的痕迹还在，却早已失去密封效果，数据板的实时监测显示，这里每小时仍有 0.15% 的空气泄漏。
按照 “食谱” 第一步，雷诺拿起 80 目砂纸，蹲在裂缝旁开始打磨周边金属表面。砂纸与钛合金装甲摩擦的 “沙沙” 声在舱内回荡，锈迹与太空尘埃混合成细小的灰色粉末，在微重力下缓慢漂浮。他严格遵循系统提示的 “10cm 范围”，避开支撑梁的受力点 —— 之前损伤评估报告明确提到，右舷支撑梁已断裂，若打磨时破坏剩余结构，很可能导致裂缝扩大。
“打磨区域平整度检测：92%，需进一步处理边缘毛刺。” 数据板的提示音响起，雷诺立刻换用 120 目的细砂纸，对着裂缝边缘的凸起处反复打磨。指尖传来砂纸的粗糙触感，手臂因长时间保持弯曲姿势开始发酸，他却不敢有丝毫懈怠 —— 只有让金属表面足够平整，后续焊接的钛合金薄片才能紧密贴合，达到密封效果。
15 分钟后，数据板终于显示 “打磨达标”。雷诺放下砂纸，拿起酒精棉片，仔细擦拭打磨区域 —— 淡蓝色的酒精在金属表面快速挥发，留下一层洁净的银白色，连裂缝最细小的缝隙都清晰可见。他将裁剪好的钛合金薄片（10cm×5cm×0.5cm）放在裂缝上方比对，边缘与打磨区域完美契合，像为这道 “伤疤” 量身定制的 “创可贴”。
接下来是涂胶环节。雷诺用镊子蘸取应急维修胶，小心翼翼地涂抹在裂缝表面 —— 胶层的厚度需要严格控制在 0.2mm，太薄无法密封，太厚则会影响后续焊接。他按照系统指导的 “Z 字形涂抹法”，从裂缝一端向另一端推进，镊子的尖端精准控制着胶量，每一处都均匀覆盖，没有遗漏任何细小的缝隙。
当钛合金薄片覆盖在涂胶的裂缝上时，雷诺用手指轻轻按压 —— 按照 “食谱” 要求，需要保持 3 分钟的稳定压力，确保薄片与舰体紧密贴合。微重力下，他需要用膝盖顶住舱壁来固定身体，手臂保持悬空按压的姿势，肌肉逐渐僵硬，却依旧不敢移动分毫。
“按压时间结束，可启动焊接工具进行边缘固定。” 系统的提示音响起，雷诺立刻直起身活动了一下酸痛的手臂，拿起预热完成的焊接工具。喷嘴处的橙红色火焰稳定燃烧，温度显示 280℃，刚好达到钛合金的焊接熔点。他深吸一口气，将喷嘴对准钛合金薄片的边缘，按照 “先两端后中间” 的顺序开始焊接。
第一次焊接的动作格外笨拙。喷嘴的角度控制不当，火焰不小心燎到了旁边的装甲表面，留下一个细小的黑色痕迹。雷诺心里一紧，立刻调整角度 —— 数据板同步弹出 “喷嘴角度建议：与金属表面呈 45°，距离 3mm” 的提示，他按照提示重新定位，火焰终于精准落在薄片与舰体的接缝处。
钛合金在高温下逐渐融化，与舰体装甲融合成一条细小的银白色焊缝。雷诺的手微微颤抖，每移动 1cm 都需要停顿几秒，确保焊缝均匀且无气泡。系统的实时监测画面在数据板上同步显示，红色的 “焊接质量” 进度条从 0% 缓慢提升至 30%、50%、80%—— 当最后一段焊缝完成时，进度条终于跳至 100%，弹出 “边缘焊接完成，无虚焊、漏焊” 的提示。
接下来是处理剩余的两处小裂缝。雷诺换用更小巧的铝合金补丁（5cm×3cm×0.1cm），由于裂缝较窄，无需焊接，只需涂胶后用加热笔低温烘烤即可。他将加热笔的温度调至 40℃，在补丁表面缓慢移动，应急维修胶在热量作用下快速固化，数据板的密封性检测显示，两处小裂缝的泄漏速度瞬间降至 0.005%/ 小时以下。
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